NCマクロプログラム｜マシニングセンタ・NC旋盤のプログラム作成と試加工

導入事例 ボール計測システムを導入｜5軸加工精度を向上させて、金型製作の納期を短縮（沖縄県）

金型製作の納期を短縮したい

金型の製作には時間がかかります。それは金型用の高硬度材をボールエンドミルで少しずつ削り出す加工に時間がかかるからですが、特に5軸加工の場合には仕上精度調整にも多くの時間を要します。

5軸加工機でワーク（または工具）の姿勢を変えて加工する場合、ワーク姿勢毎の加工部位にずれが生じます。このずれ量を3次元測定機等を用いて測定し、そのデータを基に修正加工を行います。この測定と加工の手順を繰り返して必要な精度を確保します。この精度調整の工数を最小にするために、今回ボール計測システムを導入し、5軸加工の誤差を最小にするのがねらいです。

導入作業

日新工機製5軸マシニングセンタMAX 710iにMARPOSS製タッチプローブと基準ボールを取り付け、マクロプログラムをインストールします。

既設機械にマクロプログラムを追加する場合、既に使用しているマクロ変数やプログラム等とデータ干渉しないように、実機に合わせたプログラムを作成します。
また客先毎の機械の使い方や加工プログラムに合わせてプログラムを修正します。マクロプログラムは合計で4000行を超える複雑なプログラムです。これらを注意深くデバグします。そして安定した測定結果が得られるかどうか確認します。完成した旋回中心計測マクロの計測時間は約15分でした。

旋回中心計測で良好な精度が得られた

旋回中心計測直後の精度測定では、ボール計測の最大誤差は0.014mmと良い精度が得られました。さらに誤差データベースを投入して再度精度測定を行ったところ、最大誤差0.004mmと非常に良い結果が得られました。実際の加工精度の向上が期待できます。

座標変換マクロでワーク心出しの工数も削減

ボール計測マクロの導入で精度が向上しただけでなく、ワーク心出し作業も楽になりました。今までは加工姿勢毎に心出しをしてワーク原点を設定していましたが、今回座標変換マクロを導入したことで、作業しやすい正面のワーク心出しをするだけで割出し加工のワーク原点は自動計算されるようになり、段取り工数の削減もできるようになりました。

導入作業を終えて

昼休みに近所の弁当屋さんに置いてあった魚の形の醤油差し。30cm近くある巨大なものです。I氏がこれを見てひとこと「ダイレクトブローだな」。ダイレクトブロー成型とはプラスチック成型の一種のこと。頭の中は金型のことでいっぱいなのでしょうね。

※ここに示す数値は実績値の一例です。マクロプログラム導入による精度保証はいたしません。